การบริหารจัดการกระบวนการผลิต ด้วยหลักการ Toyota Production System (TPS)
แนวคิดเกี่ยวกับการผลิตแบบ TPS (Toyota Production System)
ระบบการผลิต TPS (Toyota Production System) เป็นที่ยอมรับในอุตสาหกรรมยานยนต์ในด้านของการเพิ่มผลิตภาพ (Productivity) การลดสินค้าคงคลัง (Inventory) การลดปัญหาของเสีย การจัดส่งตรงเวลา รวมทั้งยังเป็นการปลูกจิตสำนึกในการทำงานและการนำมาซึ่งการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
ดังนั้น ปรัชญาและหลักการพื้นฐานการบริหารการผลิตแบบ TPS จึงเป็นพื้นฐานของการเรียนรู้ที่จำเป็นสำหรับผู้ที่มีแนวความคิด และผู้ที่เริ่มต้นในการนำระบบการผลิตแบบ TPS มาพัฒนาตนเอง และหน่วยงาน ซึ่งโดยหลักการของ TPS นั้นจะประกอบไปด้วย 2 เสาหลัก คือ “การผลิตแบบทันเวลาพอดี” (Just-In-Time) และ เป็นจิโดกะ (JIDOKA) อันเป็นหลักการซึ่งนำมาสู่การลดต้นทุนการผลิตและเพิ่มคุณภาพของสินค้าอย่าง ยั่งยืน
Toyota Production System (TPS) คืออะไร ?
ระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System: TPS) คือระบบการผลิตของ TOYOTA ที่มุ่งเน้นการลดต้นทุนการผลิตด้วยการกําจัดของเหลือหรือของส่วนเกินต่างๆจากกระบวนการผลิตมุ่งเน้น ผลิตแต่สินค้าที่ขายได้เท่านั้น เพราะ TOYOTA มองว่าสินค้าที่ผลิตแล้วขายไม่ได้ถือเป็นต้นทุนชนิดหนึ่งด้วย ปรัชญาการผลิตเพื่อไม่ให้เกิดของเหลือหรือของส่วนเกินนี้เองทําให้ TOYOTA สามารถผลิตรถยนต์ได้โดยมี ต้นทุนในการผลิตที่ตํ่ากว่าผู้ผลิตรถยนต์รายอื่น หลักการสําคัญในการลดต้นทุนการผลิตของ TOYOTA คือ Just In Time (JIT) และ JIDOKA
Toyota Production System (TPS) เป็นระบบการผลิตสินค้าและบริหารงานที่พัฒนาโดยบริษัทโตโยต้า ในปี 1950 โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต ลดค่าใช้จ่าย ลดการสูญเสีย และพัฒนาคุณภาพผลิตภัณฑ์ ซึ่งเป็นการปฏิบัติตามแนวคิดของแม่แบบการผลิตแบบได้เร็ว (Just-in-Time) และการบริหารแบบคุณภาพสูง (Total Quality Management)
TPS มีพื้นฐานความคิดที่ต่างกับแบบจำลองการผลิตแบบเดิม โดยเน้นการลดสิ่งที่ไม่จำเป็นออกจากระบบ ลดการสะสมและลดขนาดของสต็อก ลดค่าใช้จ่ายในกระบวนการผลิต และเพิ่มประสิทธิภาพด้วยการปรับปรุงกระบวนการผลิต โดยใช้เทคโนโลยีและเครื่องมือต่างๆ เช่น การทำ Lean Manufacturing, Kaizen, และ Six Sigma เพื่อให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพสูง และให้บริการลูกค้าได้อย่างรวดเร็วและมีความพึงพอใจ
ระบบการผลิตแบบโตโยต้านั้นมี 4 องค์ประกอบหลัก ๆ ได้แก่
การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง หรือ KAIZEN
การทำให้เป็นมาตรฐาน หรือ STANDARDIZE
การผลิตแบบทันเวลา หรือ JUST IN TIME
การทำให้เป็นอัตโนมัติ หรือ JIDOKA
ระบบการผลิตแบบโตโยต้าจะทำให้เกิดสภาพ ดังนี้
ได้สินค้าที่มีคุณภาพ (Quality)
ต้นทุนต่ำ (Cost)
ส่งมอบได้ทันเวลา (Delivery)
Jidoka คือ หลักที่ใช้ในการควบคุมคุณภาพ
โดยที่พนักงานและเครื่องจักร สามารถที่จะหยุดการทำงานได้เอง เมื่อสายการผลิตเกิดปัญหาด้วยเครื่องมือ
Andon เป็นป้ายไฟขนาดใหญ่ เพื่อแจ้งให้ผู้เกี่ยวข้องทราบเมื่อเกิดปัญหา
Pokayoke เป็นเครื่องมือในการป้องกันความผิดพลาด
การประยุกต์ใช้ TPS ช่วยให้โตโยต้าเป็นผู้นำตลาดในอุตสาหกรรมยานยนต์ และเป็นแบบอย่างของการบริหารจัดการและการผลิตที่มีประสิทธิภาพในอุตสาหกรรมมากมายในทั่วโลก
ประวัติศาสตร์และวัตถุประสงค์ของ Toyota Production System (TPS)
Toyota Production System (TPS) เกิดขึ้นในช่วงปี 1950 โดยเป็นการตอบสนองต่อสภาวะทางเศรษฐกิจในญี่ปุ่นหลังจากสงครามโลกครั้งที่สอง ซึ่งสภาวะการเศรษฐกิจอย่างนี้ส่งผลให้ Toyota ต้องหาวิธีเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตรถยนต์ของตน เพื่อลดต้นทุนการผลิตและเพิ่มผลผลิต
TPS ถูกพัฒนาขึ้นโดยหลายๆ ช่างที่ทำงานในโรงงานของ Toyota โดยเฉพาะ ช่างอายุยืน Taiichi Ohno ซึ่งเป็นผู้พัฒนาแนวคิด Just-in-Time และ Kanban และช่าง Shigeo Shingo ผู้แต่งหนังสือ "A Study of the Toyota Production System" ซึ่งเป็นหนังสือเล่มแรกที่อธิบายระบบการผลิตของ Toyota และเป็นแรงบันดาลใจให้โรงงานอื่นๆ ในญี่ปุ่นและทั่วโลกนำแนวคิด TPS มาใช้ในการจัดการและผลิตสินค้า
วัตถุประสงค์ของ Toyota Production System (TPS)
วัตถุประสงค์ของ Toyota Production System (TPS) คือ การเพิ่มประสิทธิภาพและลดต้นทุนในการผลิต โดยการลดค่าใช้จ่ายในการผลิต ลดสินค้าคงคลัง ลดสูญเสียในกระบวนการผลิต และเพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์ โดยใช้หลักการ Lean Manufacturing และ Kaizen เป็นหลักในการปรับปรุงกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่อง โดยมุ่งเน้นในการปรับปรุงกระบวนการทุกขั้นตอนเพื่อให้การผลิตเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ
นอกจากนี้ TPS ยังมุ่งเน้นในการลดการสะสมของสินค้า ลดการเสียหายในกระบวนการผลิต ลดการรอคอยในกระบวนการผลิต และเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการขนส่งสินค้าด้วย ซึ่งทั้งหมดนี้จะช่วยลดต้นทุน และเพิ่มผลผลิตขององค์กรอย่างมีประสิทธิภาพและความสามารถในการแข่งขันในตลาดได้อย่างมากขึ้น
หลักการและวิธีการทำงานของ Toyota Production System (TPS)
Toyota Production System (TPS) ใช้หลักการ Lean Manufacturing ซึ่งเป็นการจัดการกระบวนการผลิตที่มุ่งเน้นในการเพิ่มประสิทธิภาพและลดการสิ้นเปลือง โดยใช้กระบวนการการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ และมุ่งเน้นในการพัฒนากระบวนการตลอดเวลา เพื่อให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพสูง ต่อเนื่อง และมีราคาที่เหมาะสมกับตลาด ดังนั้นหลักการทำงานของ TPS จึงมีดังนี้
การลดสิ้นเปลือง (Elimination of Waste) TPS ใช้หลักการที่เรียกว่า "Muda" เพื่อลดการสิ้นเปลืองในกระบวนการผลิต โดยการลดการขับเคลื่อนสิ่งที่ไม่จำเป็น เช่น การรอคอยในกระบวนการ การผลิตสินค้าที่ไม่ได้รับความต้องการจากตลาด การทำงานซ้ำซ้อน และการใช้วัตถุดิบและทรัพยากรอื่นๆ อย่างไม่เหมาะสม
การควบคุมคุณภาพ (Quality Control) TPS ใช้วิธีการตรวจสอบและปรับปรุงการผลิตเพื่อให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพสูง โดยการทำงานร่วมกันของผู้บริหารและพนักงานที่ทำงานในกระบวนการผลิต เพื่อวิเคราะห์ปัญหาและหาวิธีการปรับปรุงและลดข้อบกพร่องในกระบวนการผลิต
การลดการเปลี่ยนแปลง (Reduction of Changeover Time) TPS ใช้หลักการที่เรียกว่า "SMED" เพื่อลดเวลาในการเปลี่ยนตัวงาน ซึ่งเป็นการลดเวลาที่ใช้ในการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือ หรืออุปกรณ์ที่ใช้ในกระบวนการผลิต เพื่อให้สามารถผลิตผลิตภัณฑ์แต่ละชนิดได้มากขึ้น และลดการเสียเวลาในการเปลี่ยนตัวงาน
การเพิ่มประสิทธิภาพ (Continuous Improvement) TPS เน้นการเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตตลอดเวลา โดยการเรียนรู้และพัฒนากระบวนการผลิตขึ้นอย่างต่อเนื่อง และการใช้เทคนิคและเครื่องมือที่เหมาะสมเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต
การผลิตแบบ Pull System TPS ใช้ระบบการผลิตแบบ Pull System ที่จะสั่งการผลิตของในกระบวนการต่อไปด้วยแหล่งสั่งซื้อจากตลาด ซึ่งจะทำให้ผู้ผลิตไม่ต้องผลิตสินค้าที่ไม่ได้รับความต้องการจากตลาด ทำให้ลดการสูญเสียและการเก็บสินค้าที่สิ้นเปลืองได้
การบริหารจัดการที่มุ่งเน้นความเป็นไปได้ (Respect for People) TPS เน้นการบริหารจัดการที่เน้นความเป็นไปได้และความรับผิดชอบของพนักงาน โดยการเปิดโอกาสให้พนักงานเข้าร่วมการพัฒนากระบวนการผลิต และการสร้างวัฒนธรรมที่เน้นความรับผิดชอบต่อส่วนตัวและความรับผิดชอบต่อการผลิต
การปรับปรุงและการพัฒนาของ Toyota Production System (TPS)
Toyota Production System (TPS) เป็นระบบการบริหารจัดการและผลิตสินค้าที่ได้รับความนิยมและเป็นที่ยอมรับมากในวงการอุตสาหกรรม เพราะสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและลดการสูญเสียในการผลิตได้โดยมีการปรับปรุงและพัฒนาตลอดเวลา การปรับปรุงและการพัฒนาของ TPS นั้นมีหลักการตามดังนี้
การฝึกฝนพนักงาน : TPS เน้นการฝึกฝนพนักงานให้มีความรู้ความสามารถทางเทคนิคและสามารถเข้าใจระบบการทำงานทั้งหมดได้ เพื่อเป็นการสนับสนุนให้พนักงานสามารถใช้ความรู้เพื่อดำเนินการตามแผนการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ
การค้นหาและแก้ไขปัญหา : TPS เน้นการค้นหาและแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต เพื่อลดการสูญเสียและเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต เช่น การใช้เครื่องมือและเทคนิคต่างๆ เพื่อช่วยในการแก้ไขปัญหา และการเข้าใจเกี่ยวกับกระบวนการการผลิตของ TPS และหลักการในการปรับปรุง
การตรวจสอบและวัดผล : TPS เน้นการตรวจสอบและวัดผลการทำงานของกระบวนการผลิต เพื่อตระหนักถึงจุดที่สามารถปรับปรุงและพัฒนากระบวนการได้ และวัดผลประสิทธิภาพของการปรับปรุงและพัฒนา เพื่อให้สามารถปรับปรุงกระบวนการให้มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น
การลดการสูญเสีย : TPS เน้นการลดการสูญเสียทั้งในกระบวนการผลิตและการจัดซื้อวัตถุดิบ โดยการใช้วิธีการค้นหาและแก้ไขปัญหา ใช้เครื่องมือเพื่อระบุสาเหตุของการสูญเสียและลดมากที่สุด ในการทำงานทุกประการ TPS เน้นการเพิ่มประสิทธิภาพในการใช้ทรัพยากรทั้งหมด เช่น แรงงาน วัตถุดิบ เครื่องจักร เพื่อให้การผลิตเป็นไปได้อย่างมีประสิทธิภาพและตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้าได้อย่างเหมาะสม
การพัฒนาสินค้า : TPS เน้นการพัฒนาสินค้าที่มีคุณภาพสูง โดยเน้นการลดต้นทุนในกระบวนการผลิต การปรับปรุงด้านออกแบบสินค้า การใช้วิธีการผลิตแบบเฟล็กซิเบิ้ล (flexible production) และการลดการสูญเสียในการผลิต เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตและตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้าได้อย่างมีประสิทธิภาพ
การเรียนรู้และการแลกเปลี่ยนความรู้ : TPS เน้นการเรียนรู้และการแลกเปลี่ยนความรู้เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตและสามารถพัฒนากระบวนการผลิตได้อย่างต่อเนื่อง ซึ่งการเรียนรู้และการแลกเปลี่ยนความรู้จะเป็นเครื่องมือที่สำคัญในการพัฒนา TPS โดยการเรียนรู้จะเป็นการส่งเสริมให้พนักงานเรียนรู้วิธีการทำงานที่มีประสิทธิภาพ และการแลกเปลี่ยนความรู้จะเป็นการแบ่งปันประสบการณ์ที่ดีในการทำงานในกระบวนการผลิต
การดูแลรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ : TPS เน้นการดูแลรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ในการผลิตเพื่อให้เครื่องจักรและอุปกรณ์ทำงานได้อย่างต่อเนื่อง และลดการชำรุดของเครื่องจักรและอุปกรณ์ โดยมีการบำรุงรักษาอย่างต่อเนื่องเพื่อให้เครื่องจักรและอุปกรณ์ทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ และลดการเสียหายในการผลิต
สรุป: หลักการและวิธีการทำงานของ TPS ประกอบด้วยการลดการสูญเสีย การเพิ่มประสิทธิภาพในการใช้ทรัพยากร การตรวจสอบและปรับปรุงกระบวนการผลิต การพัฒนาสินค้า การเรียนรู้และการแลกเปลี่ยนความรู้ การดูแลรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ ทั้งหมดนี้เป็นเครื่องมือสำคัญในการพัฒนาและปรับปรุงกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพสูงสุด และเพื่อตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้าได้อย่างเหมาะสม
การบริหารจัดการกระบวนการผลิตด้วยระบบ Toyota Production System (TPS) ในองค์กร
การบริหารจัดการกระบวนการผลิตด้วยระบบ Toyota Production System (TPS) เป็นแนวคิดที่ได้รับความนิยมอย่างกว้างขวางในองค์กรทั่วโลก เนื่องจากสามารถช่วยให้การผลิตมีประสิทธิภาพสูงขึ้น ลดการสูญเสีย และเพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้ การบริหารจัดการกระบวนการผลิตด้วย TPS มีขั้นตอนการดำเนินงานดังนี้:
การวางแผนการผลิต: การวางแผนการผลิตเพื่อให้มีการใช้ทรัพยากรในการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่งรวมถึงการวางแผนการจัดสินค้า การสั่งซื้อวัตถุดิบ การจัดเก็บวัตถุดิบ และการจัดเตรียมเครื่องมือและอุปกรณ์ที่จำเป็นสำหรับการผลิต
การจัดการและควบคุมการผลิต: การจัดการและควบคุมการผลิตโดยใช้หลักการของ TPS เช่น 5S, Kaizen, การลดความสับสนในการผลิต และการเพิ่มความเร็วในการผลิต เพื่อให้กระบวนการผลิตมีประสิทธิภาพสูงสุด
การประเมินผลและการวิเคราะห์ข้อมูล: การประเมินผลการผลิตและการวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อหาวิธีการปรับปรุงกระบวนการผลิตและการลดการสูญเสีย
การพัฒนาบุคลากร: การพัฒนาทักษะและความสามารถของบุคลากรที่เกี่ยวข้องในกระบวนการผลิต เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและประสิทธิผลในการผลิต
การพัฒนาระบบการจัดการซัพพลายเชน: การพัฒนาระบบการจัดการซัพพลายเชนเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการจัดหาวัตถุดิบและวัสดุที่เกี่ยวข้องในการผลิต
การพัฒนาระบบการบำรุงรักษารถ: การพัฒนาระบบการบำรุงรักษารถโดยใช้หลักการของ TPS เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการบำรุงรักษารถและลดการสูญเสีย
การปรับปรุงกระบวนการผลิต: การปรับปรุงกระบวนการผลิตโดยใช้หลักการของ TPS เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต ลดการสูญเสีย และเพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์
ในการนำเอา TPS มาใช้ในองค์กร จะต้องมีการเรียนรู้และฝึกฝนให้ทุกคนในองค์กรเข้าใจและรับรู้ถึง
หลักการและวิธีการทำงานของ TPS ด้วย การสอนให้ความรู้และทักษะในการบริหารจัดการกระบวนการผลิตและการปรับปรุงกระบวนการผลิตเป็นสิ่งสำคัญในการนำ TPS มาใช้ในองค์กรให้ได้ผลที่ดีและประสิทธิผลสูงสุด
การประยุกต์ใช้ Toyota Production System (TPS) ในอุตสาหกรรมไทย
Toyota Production System (TPS) เป็นระบบการบริหารจัดการกระบวนการผลิตที่เกี่ยวข้องกับการปรับปรุงประสิทธิภาพในการผลิตและการลดการสูญเสีย ซึ่งเป็นระบบที่เหมาะสมสำหรับการประยุกต์ใช้ในอุตสาหกรรมไทยที่ต้องการเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตและลดต้นทุนในการผลิต
การประยุกต์ใช้ TPS ในอุตสาหกรรมไทยอาจมีขั้นตอนดังนี้
การสอนและการฝึกฝน: การสอนและการฝึกฝนเพื่อให้พนักงานในอุตสาหกรรมเข้าใจและรับรู้ถึงหลักการและวิธีการทำงานของ TPS เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตและลดการสูญเสีย
การวิเคราะห์กระบวนการผลิต: การวิเคราะห์กระบวนการผลิตเพื่อหาแหล่งที่มาของการสูญเสียและการเสียหาย และพัฒนาระบบการผลิตให้มีประสิทธิภาพสูงสุด
การวางแผนการผลิต: การวางแผนการผลิตโดยใช้หลักการของ TPS เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต และลดการสูญเสีย
การจัดการคลังสินค้า: การจัดการคลังสินค้าโดยใช้หลักการของ TPS เพื่อลดการสูญเสียในการจัดเก็บและจัดส่งสินค้า
การพัฒนาระบบการจัดการซัพพลายเชน: การพัฒนาระบบการจัดการซัพพลายเชนเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ
นอกจาก Toyota แล้วยังมีองค์กรอื่น ๆ ในอุตสาหกรรมไทยที่ได้นำเอาหลักการของ TPS มาใช้ในการจัดการกระบวนการผลิตและบริหารงาน เช่น บริษัท Honda Automobile (Thailand) ซึ่งใช้หลักการจัดการแบบ Lean Manufacturing ซึ่งมีความเกี่ยวข้องกับ TPS ในการจัดการกระบวนการผลิต โดยมีการตัดสินใจของพนักงานฐาน และการประเมินผลการทำงานของแต่ละส่วนย่อยของโรงงาน เพื่อให้การผลิตเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ ลดการสูญเสียและการบกพร่องในการผลิต
นอกจากนี้ยังมีองค์กรอื่น ๆ ที่นำเอาหลักการของ TPS มาใช้ในการบริหารจัดการในสายงานต่าง ๆ อีก เช่น การบริหารจัดการโรงแรม และรีสอร์ท เพื่อให้การบริการเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ การบริหารจัดการโรงพยาบาลเพื่อให้การบริการด้านการแพทย์เป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ เป็นต้น
ดังนั้น การปรับใช้หลักการและวิธีการจัดการของ TPS มีความสำคัญมากในการเพิ่มประสิทธิภาพและคุณภาพในการผลิตและการบริหารจัดการในองค์กรต่าง ๆ ในอุตสาหกรรมไทยและทั่วโลก
ความสำคัญและประโยชน์ของการใช้ Toyota Production System (TPS) ในการบริหารจัดการกระบวนการผลิต
การใช้ Toyota Production System (TPS) ในการบริหารจัดการกระบวนการผลิตมีความสำคัญและประโยชน์มากมาย ดังนี้
เพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต: การใช้ TPS ช่วยลดการสูญเสียเวลาและเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตโดยเฉพาะอย่างยิ่งในกระบวนการผลิตของผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อน
ลดต้นทุน: การลดการสูญเสียเวลาและปรับปรุงกระบวนการผลิตจะช่วยลดต้นทุนในการผลิตและทำให้ผลิตภัณฑ์มีราคาที่เหมาะสมกับตลาด
ปรับปรุงคุณภาพ: TPS ช่วยส่งเสริมการปรับปรุงคุณภาพโดยอัตโนมัติผ่านการตรวจสอบและแก้ไขข้อผิดพลาดของกระบวนการผลิต
ลดการส่งเสริมผลิตภัณฑ์: การใช้ TPS ช่วยลดการส่งเสริมผลิตภัณฑ์ด้วยการผลิตเพียงพอที่ต้องการและเฉพาะในเวลาที่ต้องการ ซึ่งจะช่วยลดการสะสมสินค้าในโกดังและเพิ่มสภาพคล่องในการจัดส่ง
พัฒนาบุคลากร: TPS ช่วยส่งเสริมและสนับสนุนพนักงานให้มีทักษะและความสามารถที่จะทำงานได้มากขึ้น ทำให้เกิดผลกระทบต่อการเจริญเติบโตและความสำเร็จขององค์กร
สร้างองค์กรที่มีความเป็นมืออาชีพและเป็นกลางในการพัฒนา: การใช้ TPS ช่วยสร้างวัฒนธรรมการทำงานที่มุ่งเน้นการปรับปรุงและพัฒนาอย่างต่อเนื่อง โดยการให้ผู้ที่ทำงานในองค์กรมีส่วนร่วมในการพัฒนาและเสริมสร้างกระบวนการ นอกจากนี้ยังช่วยสร้างวัฒนธรรมการทำงานที่เน้นความรับผิดชอบและการทำงานเป็นทีม
