การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม TPM (Total Productive Maintenance)

Total productive maintenance คืออะไร?

Total Productive Maintenance (TPM) หรือการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม คือ แนวคิดด้านการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ให้มีประสิทธิภาพมากที่สุด โดยลดความสูญเสีย ลดการเสียเวลา ลดความขัดข้องของเครื่องจักร ลดอุบัติเหตุ ผ่านการปรับปรุงระบบคนและเครื่องจักร

สำหรับธุรกิจที่ต้องผลิตสินค้า การไม่ผลิตหรือการผลิตของเสีย ก็คือการ ‘เสียโอกาส’ ที่จะสร้างรายได้เพิ่ม เพราะฉะนั้นบริษัทเจ้าใหญ่อย่าง Toyota ถึงได้สร้างกระบวนการ ‘ลดของเสีย’ เพื่อให้ผลผลิตของบริษัทออกมามากที่สุดเท่าที่จะทำได้ และหนึ่งในกระบวนการลดของเสียนี้ก็คือ การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (TPM)

ประโยชน์ของ TPM

ประโยชน์ที่เห็นได้ชัดเจนที่สุดคือ TPM คือ การลดของเสีย และการเพิ่มผลผลิตของกระบวนการผลิต แต่จริง ๆ แล้วการทำ Total Productive Maintenance มีความสำคัญมากกว่านั้น ในส่วนนี้เรามาดูกันว่าประโยชน์ของ TPM มีอะไรบ้าง

1. การวัดผลได้อย่างชัดเจน

การวัดผลคือจุดเริ่มต้นของการพัฒนาระบบทุกอย่าง เพราะหากเราไม่สามารถวัดผลได้เราก็ไม่สามารถเปรียบเทียบได้ว่าการเปลี่ยนแปลงแต่ละอย่างทำให้กระบวนการของเราดีขึ้นหรือแย่ลง

2. การจัดอันดับความสำคัญและชี้หาต้นตอปัญหาที่แท้จริง

การวัดผลในข้อที่ 1 จะทำให้เราสามารถจัดอันดับความสำคัญของปัญหาได้อย่างชัดเจน ซึ่งก็หมายความว่าเราจะสามารถหาได้ว่าจุดไหนของการบำรุงรักษาที่เราต้องให้ความสำคัญมากที่สุด

3. การสร้างความสามัคคีในองค์กรเพื่อบรรลุเป้าหมายไปด้วยกัน

หลังจากที่เราสามารถชี้ปัญหาต้นตอ และจัดอันดับความสำคัญได้แล้ว หัวใจของระบบ TPM คือการเพิ่มประสิทธิภาพและลดของเสียผ่านความร่วมมือของบุคลากรในบริษัท ซึ่งความร่วมมือของบุคลากรนี้ถือว่าเป็นหัวใจหลักของกระบวนการพัฒนาระบบจากองค์กรญี่ปุ่นเกือบทุกอย่างเลย

4. การจัดระบบที่สามารถตรวจตรา ดูแล และพัฒนากระบวนการได้อย่างต่อเนื่อง

การพัฒนาอย่างต่อเนื่อง คือ การวางแผนในระยะยาว ธุรกิจการผลิต เช่น โรงงานต่าง ๆ คือการลงทุน เพื่อผลตอบแทนในระยะยาวหลายปีถึงหลายสิบปีอยู่แล้ว ทำให้ธุรกิจประเภทนี้พอใจในผลตอบแทนระยะยาวหลายปีมากกว่าผลตอนแทนระยะสั้นในไม่กี่เดือน

5. การสร้างวินัย

กระบวนการที่ต้องมีการทำซ้ำทุกวัน และต้องมีการเก็บรายละเอียดเยอะก็ย่อมที่จะต้องใช้วินัยของพนักงานที่ดี ทุกคนคงทราบดีว่าองค์กรจากญี่ปุ่นนั้นให้ความสำคัญกับวินัยพนักงานมากแค่ไหน ซึ่งก็ไม่น่าแปลกใจเลยที่กระบวนการอย่าง TPM ถึงให้ความสำคัญกับการสร้างวินัยมากขึ้น และแน่นอนว่าวินัยที่ดีก็จะทำให้ประสิทธิภาพของทุกกระบวนการมากขึ้น

6. ความปลอดภัยของพนักงาน

หลักการทำงานของ TPM คือ การลดการกระทำที่ไม่จำเป็น และการกระทำที่จะทำให้เกิดของเสียหรืออุบัติเหตุ การลดของเสียและสร้างกระบวนการที่ได้มาตรฐานก็คือการลดอุบัติเหตุด้วย ซึ่งก็หมายความว่าสถานที่ทำงานของเราก็จะมีความปลอดภัยมากขึ้น และพนักงานก็จะมีความปลอดภัยมากขึ้น

เป้าหมายและความสำคัญของ TPM – Total Productive Maintenance

เป้าหมายและความสำคัญของ Total Productive Maintenance TPM คือ

• ความขัดข้องเป็นศูนย์ (Zero Breakdown)

• อุบัติเหตุเป็นศูนย์ (Zero Accident)

• ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)

• การลดการบำรุงรักษาที่ไม่จำเป็น หรือไม่ได้วางแผนไว้ล่วงหน้า

หลักการคิดที่ถูกนำมาใช้ควบคู่กับ TPM บ่อย ๆ คือหลักการ ความสูญเสีย 6 อย่าง จากการบำรุงรักษา ได้แก่ ความล้มเหลวของอุปกรณ์ การตั้งค่าและการปรับเครื่อง การไม่ทำงานและการหยุดทำงานเล็กน้อย ความเร็วที่ลดลง ข้อบกพร่องของกระบวนการ และ ผลผลิตที่ลดลง ซึ่งคนออกแบบระบบสามารถนำจุดหลัก 6 อย่างนี้ มาเป็นเป้าหมายหลักของการทำ TPM หลักจากที่วัดผลและจัดอันดับความสำคัญเสร็จแล้ว โดยที่เป้าหมายหลักในอุดมคติของ Total Productive Maintenance ก็คือการลดความสูญเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Wastes) นั่นเอง

ความสูญเสีย

หากเราแบ่งความสูญเสีย ออกตามการเกิดเราจะพบว่าความสูญเสียมี 2 แบบ คือ

1. Sporadic หรือความสูญเสียที่เกิดขึ้นอย่างกะทันหัน จะเกิดขึ้นนาน ๆ ครั้งแต่จะทำให้เกิดความเสียหายมาก

2. Chronic หรือความสูญเสียที่เกิดขึ้นอยู่เรื่อยแต่เป็นความสูญเสียที่เกิดขึ้นไม่มาก แต่จะเกิดเป็นประจำ

ดังนั้น จึงจะต้องมีการนำเครื่องมือต่าง ๆ เข้ามาช่วยทำการวิเคราะห์หาทางแก้ไข และการกลับมาของปัญหา เครื่องมือเหล่านี้ เช่น 5w 1H , QCC , 7 Tool, การวิเคราะห์ PM เป็นต้น

8 เสาหลักของ TPM – ที่ทุกองค์กรต้องทำ

โดยวิธีที่คนนิยมทำการก็คือการสร้าง ‘ทีมปฏิบัติการหลัก’ ที่ประกอบไปด้วยพนักงานจากหลายแผนก ที่จะเป็นกลุ่มคนที่เข้ามาเรียนรู้ พัฒนา และ นำระบบ TPM ไปเผยแพร่ให้กับทุกคนในองค์กร โดยมีเป้าหมายคือการลดความสูญเสียให้เป็นศูนย์ ‘ทีมปฏิบัติการหลัก’ ต้องดำเนินการตามแนวคิดเสาหลักของ TPM เพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด โดยเสาหลักทั้ง 8 มีดังนี้

• การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Individual Improvement) – เป็นหลักการคิดเดียวกับ Kaizen ที่ช่วยในการกำจัดกิจกรรมที่ไม่สร้างคุณค่าให้กับองค์กร ส่วนนี้ประกอบไปด้วยกันวิเคราะห์กระบวนการทั้งหมดในองค์กรเพื่อที่จะหาจุดบอดที่จะพัฒนาหรือจุดที่ไม่สำคัญที่อยากจะตัดทิ้ง

• การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) – คือการสร้างกระบวนการบำรุงรักษาเครื่องจักรทั้งหลาย โดยที่แต่ละเครื่องจะมีผู้ดูแลและผู้รับผิดชอบแต่การทำความสะอาดไปจนถึงการบำรุงรักษา กระบวนการนี้คือการสร้างทักษะให้กับพนักงานดูแลเครื่องในระยะยาว และเป็นการลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาด้วย เพราะเรามีคนดูแลทำความสะอาดบำรุงรักษาเครื่องอย่างต่อเนื่อง

• การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) – คือการจัดแผนบำรุงรักษาเครื่องจักรก่อนที่จะเกิดเหตุขัดข้อง การบำรุงรักษาตามแผนต้องคำนึงถึงปัจจัยต่างๆเช่นอายุของเครื่องจักรและความเป็นไปได้ในความล้มเหลวของเครื่องจักร ฝ่ายผลิตควรที่จะสื่อสารกับฝ่ายคลังสินค้าให้ดีก่อนที่จะทำการบำรุงรักษา เพื่อที่จะลดปัญหาการมีสินค้าไม่พอ

• พัฒนาทักษะการปฏิบัติงานและการบำรุงรักษา (Operation and Maintenance Development) – หมายถึงการพัฒนาทักษะที่เกี่ยวข้องกับการเพิ่มประสิทธิภาพตลอดทุกระดับขององค์กร ยกตัวอย่างเช่นการสอนให้ผู้คุมเครื่องจักรสามารถบำรุงรักษาเครื่องจักรเบื้องต้นได้ เพื่อลดปัญหาและลดเวลาในการซ่อมแซม ในส่วนนี้ผู้บริหารต้องเรียนรู้หลักการ TPM เพื่อที่จะสื่อสารให้พนักงานเข้าใจ เพื่อที่พนักงานจะสามารถสอนและฝึกพนักงานรุ่นต่อไปได้เรื่อยๆ

• การคำนึงถึงการบำรุงรักษาตั้งแต่ขั้นตอนของการออกแบบ (Initial Phase Management) – การออกแบบในขั้นต้นที่ดีก็จะสามารถช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้ ยกตัวอย่างเช่น ความง่ายในการทำความสะอาดและตรวจสอบ ความง่ายในการเข้าถึงอุปกรณ์และชิ้นส่วนต่างๆ ความง่ายในการดำเนินการเครื่องจักร ความง่ายในการเปลี่ยนกะและเปลี่ยนคิวการผลิต การพัฒนาระบบพวกนี้จะทำให้เราสามารถประหยัดเวลาในการดำเนินการได้ในระยะยาว

• การบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ (Quality Maintenance) – หลักการ TPM ต้องคำนึงถึงคุณภาพของผลผลิตจากกระบวนการด้วย การบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพคือการลดกระบวนการที่จะทำให้เกิดของเสีย และลดความเสี่ยงที่จะทำให้ค่าใช้จ่ายของของเสียเยอะขึ้น (Cost of Poor Quality)

• TPM ในสำนักงาน (Office TPM) – เป็นการทำให้ทุกแผนกในสำนักงานเข้าใจและสามารถนำหลักการของ TPM มาใช้งานได้จริงในแผนกของตัวเอง กระบวนการนี้จะทำให้ทุกแผนกสามารถเพิ่มคุณค่าให้กับระบบการทำงานของแต่ละแผนก แผนกเอกสารที่สามารถทำงานได้อย่างรวดเร็วก็จะสามารถประหยัด ‘เวลารอ’ ของแผนกฝ่ายผลิตได้

• ระบบชีวอนามัย ความปลอดภัย และสิ่งแวดล้อม (Safety, Hygiene and Working Environment) – ส่วนนี้คือการคำนึงถึงสภาพการทำงานและความปลอดภัยของพนักงาน โดยที่เริ่มจากการกำจัดกระบวนการทำงานที่เป็นอันตรายและไม่ปลอดภัย สภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัยจะทำให้พนักงานสามารถดำเนินงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ และสามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพได้อย่างต่อเนื่อง กระบวนการสร้างความปลอดภัยในสำนักงานได้แก่การสร้างมาตรฐานการปฏิบัติการ และการจัดเตรียมชุดปฐมพยาบาลเบื้องต้นไว้ให้ใกล้สถานที่ทำงาน

เราจะเห็นได้ว่าหัวใจสำคัญของ TPM คือ การสร้างระบบที่ได้รับความร่วมมือจากทุกคนในองค์กร ทุกแผนกควรจะใช้ความพยายามร่วมกันในการพัฒนากระบวนการบำรุงรักษาที่มีความสูญเสียน้อยที่สุด

พื้นฐาน 8 เสาหลักของ TPM เริ่มที่ 5ส หรือ 5S

กระบวนการทั้งหมดเริ่มต้นด้วย 5ส หรือ 5S ปัญหาจะไม่สามารถมองเห็นได้ชัดเจนเมื่อสถานที่ทำงานไม่มีการจัดระเบียบ การทำความสะอาดและการจัดเรียบสถานที่ทำงานช่วยให้ทีมสามารถค้นพบปัญหาได้ และการทำให้เรามองเห็น รับรู้ถึงปัญหาเป็นขั้นตอนแรกของการปรับปรุงโมเดล 5ส หรือ 5S ประกอบด้วยขั้นตอนต่อไปนี้

• Seiri (สะสาง) : คือการจัดระเบียบระหว่างที่ของสำคัญที่จำเป็นและใช่บ่อย แยกออกจากรายการที่ไม่จำเป็น หรือไม่มีความสำคัญ โดยเรียงลำดับจากความสำคัญ ต่ำ ปานกลาง และสูง โดยขั้นตอนนี้จะช่วยแยกสิ่งจำเป็น และไม่จำเป็นออกเพื่อง่ายต่อการค้นหา

• Seiton (สะดวก) : แนวคิดของ Seiton คือ “การระบุสิ่งของให้เข้ากับตำแหน่ง” ควรวางของหลังการใช้ไว้ที่เดิม เพื่อให้ระบุในรายการได้ง่าย อาจจะใช้ป้ายชื่อ และ แท็กสี กำกับ รวมถึงการจัดระเบียบการวางในขั้นแนวตั้ง เช่น ใช้ของที่มีน้ำหนักมากไว้ด้านล่างของชั้นวาง โดยทั้งหมดนี้เพื่อสะดวกต่อการหยิบจับใช้งาน

• Seiso (สะอาด) : การร่วมใจกับทำความสะอาดที่ทำงานให้ปราศจากน้ำมันจากการรั่วจากเครื่องจักรไหลลงพื้น เสี้ยนของโลหะ ไม่มีสายไฟห้อยหลวม ฯลฯ

• Seiketsu (สร้างมาตรฐาน) : พนักงานต้องหารือร่วมกันและตัดสินใจเกี่ยวกับมาตรฐานในการรักษาสถานที่ทำงาน เครื่องจักร ทางเดินให้เรียบร้อยและสะอาด โดยการตัดสินใจร่วมกันจะสร้างมาตรฐานสำหรับทั้งองค์กร และมีการทดสอบ หรือ ตรวจสอบเป็นประจำ

• Shitsuke (สร้างวินัย) : การพิจารณาและใช้งาน 5ส ถือเป็นวิถีชีวิตและเป็นการสร้างวินัยในตนเองของพนักงาน ซึ่งรวมถึงการสวมป้ายการปฎิบัติงานตามขั้นตอนการทำงาน มีความตรงต่อเวลา อุทิศตนเพื่อองค์กรเป็นต้น